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Casi cuatro décadas de medición para fabricantes de automoción, aeroespacial y grandes vidrieras. LMI integra la tecnología inalámbrica RM2.4 de MicroRidge en sus principales familias de productos.
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AGC Automotive, Pilkington, NSG, Fuyao y Vitro son cinco de los mayores fabricantes de vidrio para automoción del mundo. Cuando cada uno de ellos necesitó estandarizar su proceso de medición de vidrio en una única plataforma, los cinco optaron por los sistemas de medición de Linear Measurement Instruments (LMI Corporation) de Fenton, Michigan. Una confianza así se construye calibre a calibre, en la planta de producción, a lo largo de casi cuatro décadas. También es la razón por la que LMI tomó una decisión que la mayoría de los fabricantes de calibres no han tomado: integrar el protocolo inalámbrico RM2.4 de MicroRidge directamente en sus principales familias de productos, en lugar de tratar la tecnología inalámbrica como un complemento de posventa.
Linear Measurement Instruments se fundó en 1988. Su primer producto se desarrolló para satisfacer una necesidad de medición específica en General Motors, y ese primer pedido se convirtió en la base de una empresa que ahora suministra calibres de precisión a fabricantes de automoción, aeroespacial y vidrio en todo el mundo. Posteriormente, GM reconoció a LMI con su premio «People Make Quality Happen Award» en 2003, por las herramientas de medición, el software y el soporte técnico de 27 estaciones Fit Gate de GM. En la actualidad, LMI opera con un sistema de gestión de calidad certificado bajo la norma ISO 9001:2015 y mantiene operaciones de fabricación en Fenton, Michigan, y Madison, Alabama.
Si un proveedor de nivel 1 fabrica piezas de chapa, vidrio o plástico para un fabricante de equipos originales (OEM), es muy probable que los calibres de LMI estén midiendo esas piezas o instalados en los utillajes de comprobación. La sonda de la serie LMI 200 de la empresa, un transductor de contacto superficial con resorte, se ha convertido en un componente estándar de los utillajes de comprobación en gran parte de la industria automotriz. El mismo diseño de sonda se utiliza en aplicaciones aeroespaciales, desde comprobaciones del contorno de la superficie de las alas hasta la verificación de las estaciones del bastidor del fuselaje del 747.
El vidrio para automoción destaca sobre el resto, no porque las piezas sean más difíciles de medir, sino por el enorme volumen de datos que recogen esas plantas. Los fabricantes de vidrio ejecutan la recogida electrónica de datos a una escala muy superior a la habitual en la estampación metálica o el moldeo de plásticos. LMI lleva más de 20 años suministrando herramientas de medición a este sector. AGC Automotive, Pilkington, NSG, Fuyao y Vitro, que en conjunto representan la gran mayoría del vidrio para automoción producido a nivel mundial, se han estandarizado con los sistemas de medición de LMI para las comprobaciones de tamaño y forma, utilizando el calibre LMI 241-B montado en el sistema de bloques 776 patentado por LMI para mantener el R&R del calibre por debajo del 5 % en cada punto de control.
Pregunte a un responsable de calidad qué es lo primero que falla en una configuración de recogida de datos por cable y la respuesta no suele ser el instrumento. Es el cable. Los cables se pellizcan bajo los utillajes, se pisan, se pasan por encima con ruedas, se tiran del conector y se flexionan hasta que un conductor se rompe en algún lugar dentro de la funda donde nadie puede verlo. Cuando eso ocurre, un calibre en perfecto estado deja de informar o, lo que es peor, informa de forma intermitente. Entonces las lecturas se introducen a mano hasta que alguien pide un cable de repuesto, y la trazabilidad de la auditoría desarrolla una brecha.
La respuesta de LMI fue eliminar por completo el cable de la ecuación. Todas las familias principales de productos (la sonda de la serie LMI 200, el calibre de enrase y huelgo 241, la sonda de posición verdadera, el indicador Diamondback y el calibre de sellado de juntas) están disponibles con la tecnología inalámbrica RM2.4 de MicroRidge integrada directamente en el instrumento. La eliminación del cable suprimió el punto de fallo más común en la planta. También cambió la velocidad a la que puede moverse una estación: sin cables que canalizar, sin una distancia fija a un PC de recogida de datos y sin operarios esperando una conexión para registrar una lectura. La eficiencia en la recogida de datos aumentó, al igual que la satisfacción del operario, lo cual importa más de lo que parece cuando la alternativa es un calibre que le da problemas en cada turno.
El Diamondback (D-Back) es el indicador digital de LMI reforzado para entornos industriales, fabricado con una carcasa de aluminio y un vástago y husillo de acero inoxidable endurecido específicamente para sobrevivir a caídas, impactos y al uso continuo en producción que daña a los indicadores convencionales. Está disponible con un recorrido de ½» o 1″, vástagos de 3/8″ o 8,0 mm de diámetro, y ofrece una resolución de 0,0005″/0,01 mm con modo absoluto, juicio de tolerancia y un bloqueo de botones que evita cambios accidentales de configuración a mitad del turno. Un diseño de punta de dos piezas y una funda protectora de goma abordan los dos puntos de fallo más comunes en los indicadores de taller: las puntas rotas y los daños por impacto en la carcasa.
Un adoptante temprano, el equipo de ingeniería de calidad de un proveedor de automoción con sede en Michigan, informó que los indicadores digitales utilizados anteriormente en su planta no sobrevivían a las caídas o a que una pieza cayera sobre ellos. El Diamondback resistió en las mismas condiciones. Para un calibre que vive en una estación de utillaje en lugar de en un laboratorio con clima controlado, ese tipo de dato sobre durabilidad importa tanto como las especificaciones de resolución y precisión.
El Diamondback admite salida USB, Digimatic y serie (RS-232). El Diamondback inalámbrico va un paso más allá, con la radio RM2.4 dentro del propio instrumento.
La posición verdadera es uno de los controles de GD&T más utilizados en piezas estampadas, fundidas y mecanizadas porque hace algo que una simple dimensión lineal X/Y no puede: define una única zona de tolerancia alrededor de la ubicación nominal de una característica, evaluada desde un marco de referencia de datos (datum) especificado, en lugar de acumular tolerancias positivas y negativas separadas en dos ejes. En una pieza de producción, esto aparece constantemente. Ubicaciones de tuercas y pernos de soldadura en una estructura de carrocería en bruto, orificios de montaje de bisagras y cierres en un panel de cierre, orificios para pasadores de posicionamiento que establecen el propio esquema de datos de un utillaje, patrones de montaje de rieles y soportes de asientos, y patrones de orificios para pernos en paneles de revestimiento y elementos estructurales aeroespaciales. En cualquier lugar donde una pieza de acoplamiento, un perno o cualquier otro ensamblaje deba encajar en el lugar correcto, es muy probable que esté controlado por una especificación de posición verdadera.
Las sondas de posición verdadera de LMI comprueban esa especificación directamente en el utillaje. La sonda contacta con el orificio o la ranura e informa de la desviación en dos ejes independientes, normalmente etiquetados como A y B, desde la ubicación nominal en un solo toque. Esto supone un avance significativo respecto a un calibre de pasa/no pasa: en lugar de un apto o no apto, el operario obtiene datos variables sobre exactamente cuánto y en qué dirección se ha desviado el orificio. Analizados a lo largo de una serie de producción, esos datos pueden señalar el desgaste de un posicionador de tuerca soldada o el desplazamiento de un dato del utillaje mucho antes de que se produzca una pieza que falle por completo en un calibre de pasa/no pasa, el mismo valor de alerta temprana que hace que los datos variables sean preferibles a los datos por atributos en cualquier otra parte de un programa de SPC.
Debido a que la sonda está diseñada para funcionar en múltiples calibres y utillajes en lugar de estar cableada a uno solo, un taller puede estandarizarse con un número reducido de sondas de posición verdadera y moverlas entre las estaciones de comprobación según sea necesario, en lugar de dedicar una sonda permanentemente a cada utillaje. Esto supone una ventaja real en cuanto a costes y gestión de la calibración para una instalación que cuenta con docenas de estaciones de utillaje: menos calibres que comprar, menos calibres que enviar a calibrar y un método de medición coherente en cada comprobación de posición verdadera de la planta.
La mayoría de los calibres se integran en una red de recogida de datos inalámbrica mediante un transmisor externo acoplado a la propia salida SPC del instrumento. Este sigue siendo el enfoque adecuado para gran parte de la flota de calibres de un taller, y el Mini Mobile Module EVO de MicroRidge y otros transmisores cubren de esta forma pies de rey, micrómetros e indicadores de docenas de fabricantes. LMI tomó una ruta diferente en toda su línea de productos.
Las versiones inalámbricas de los calibres de LMI se envían con el protocolo inalámbrico RM2.4 de MicroRidge integrado en el instrumento. El protocolo importa tanto como la decisión de pasar a la tecnología inalámbrica. El RM2.4 se basa en el estándar IEEE 802.15.4 y mantiene un único canal limpio en lugar de saltar a través de una banda de 2,4 GHz saturada, que es la razón por la que los sistemas de calibres basados en Bluetooth tienen dificultades en una planta de producción real. No hay ningún transmisor externo que acoplar ni cables en la estación. Vincule el calibre a un receptor base MobileCollect y las lecturas fluirán directamente al software SPC o a una hoja de cálculo.
El resultado práctico para un proveedor de nivel 1 es una única red RM2.4 que soporta ambos tipos de calibres a la vez: los instrumentos con tecnología inalámbrica nativa de LMI junto con pies de rey, micrómetros e indicadores de otros fabricantes conectados a través de Mini Mobile Modules u otros transmisores de MicroRidge. Cada lectura llega al mismo receptor base, en el mismo formato de datos, independientemente de cómo se haya unido el calibre a la red.
Esto cobra mayor importancia a medida que crecen los volúmenes de datos. Los planes de control bajo la norma IATF 16949 exigen registros de medición coherentes y trazables en cada punto de control, no solo en aquellos que utilizan un único tipo de instrumento. Una comprobación de posición verdadera en un utillaje de carrocería en bruto, una lectura de enrase y huelgo en un panel de cierre y una comprobación de tamaño en un parabrisas son tres tipos de medición diferentes de tres partes distintas de la planta. En una única infraestructura de MobileCollect, todos llegan al mismo flujo de datos SPC, en el mismo formato, tanto si el calibre tiene el RM2.4 integrado como si llega a la red a través de un transmisor.
«El fallo número uno que veíamos en el campo nunca era el calibre, era el cable. Integrar la tecnología inalámbrica dentro del instrumento eliminó ese modo de fallo y resultó que la recogida de datos en sí era más rápida. Nuestros clientes no deberían tener que elegir entre un calibre que sobreviva a la planta de producción y uno que envíe sus datos a donde deben ir».
Brian Green, presidente de Linear Measurement Instruments
LMI no tenía por qué integrar la tecnología inalámbrica en sus calibres. La confianza ya estaba ahí: un premio a la calidad de GM, la estandarización en los mayores fabricantes de vidrio para automoción del mundo y décadas de producción certificada bajo la norma ISO 9001. Hacerlo de todos modos, en cada familia principal de productos en lugar de en un solo instrumento insignia, dice algo sobre cómo aborda LMI los calibres de los que dependen sus clientes. Lo suficientemente duraderos como para sobrevivir a la planta de producción y fabricados desde el principio para obtener una lectura de esa planta sin un cable, un transmisor acoplable o un número escrito a mano.
Ese es el mismo estándar que un equipo de calidad debería esperar del resto de su flota de calibres. Tanto si una lectura procede de un instrumento LMI con tecnología inalámbrica integrada como de un pie de rey conectado a través de un Mini Mobile Module, llega a la misma red MobileCollect, en el mismo formato, lista para cualquier sistema que utilice la planta.
El cable nunca fue la parte interesante de la medición. Solo era la parte que se rompía. LMI lo eliminó del diseño de sus calibres. MicroRidge construyó la red en la que se comunican esos calibres. Si ya utiliza calibres LMI, pregunte qué modelos están disponibles con tecnología inalámbrica integrada. Si está intentando integrar una línea de utillajes de varias marcas en un solo flujo de datos, solicite un kit de demostración y pruebe el RM2.4 en su propia planta, con sus propios calibres y en su propio entorno de radiofrecuencia.
101 North Alloy Drive
Fenton, MI 48430 EE. UU.
Ventas: 810-714-5811
Correo electrónico: sales@lmicorporation.com
Web: lmicorporation.com
MicroRidge diseña y fabrica soluciones de recogida de datos de calibres para equipos de calidad de fabricación que necesitan datos de medición precisos y en tiempo real sin introducción manual. Obtenga más información sobre MobileCollect Wireless o contacte directamente con MicroRidge.